工厂现场布局规划与流程改善

篇2：仓库员工必学:仓库现场管理经验

　　仓库员工必学的仓库现场管理经验

　　我们常说，现场管理水平是企业形象、管理水平和精神面貌的综合反映。同样，我们的仓库现场管理也是反映仓库管理水平、中心管理面貌的窗口。现场管理水平好，不仅带来能带给客户对我们管理工作的认同，对公司产品的信心，也能起到降低成本、增加效率的作用，同时带给大家良好的工作面貌，提升工作的自信和满足。

　　仓库现场管理不善的表现

　　闲置物品堆积造成仓库面积浪费;

　　物品堆积混乱难以拿取，使仓库作业效率低下;

　　凌乱现场给人无序、无规范的心理感受;

　　现场流程混乱导致安排作业不当、人员效率低下;

　　安全隐患明显，安全事故无防范;

　　管理不善的条件下，货物品质无法保证;

　　人员工作消极怠工、纪律规范混乱。

　　一般情况下的仓库

　　仓库现场管理的内容

　　(1)仓库作业的管理

　　仓库作业流程的制订、实施;

　　仓库作业区域、作业方式的规划与布置;

　　单位时间或时期内作业频率、规率的总结;

　　仓库作业的合理分配;

　　现场装卸的指挥与监控;

　　现场作业环境的管理(清洁、条理)。

　　(2)仓库人员的管理

　　仓库人员包括：仓库管理人员、叉车司机、装卸工人、货车司机等;

　　人员配备、岗位分工的控制，熟知人员的优缺点;

　　仓库的团队协作管理;

　　各类仓库人员的培训;

　　现场各岗位员工的协作、分配、调度、监督;

　　仓库人员的绩效考核。

　　(3)仓库货物的管理

　　掌握仓库货物的基本特性与库存状况;

　　仓库货物入库、出库、结存量的统计;

　　仓库货物流与单证流的统一;

　　仓库库存量、面积的控制;

　　保证严谨求实的盘点。

　　(4)机械设备的管理

　　设备管理流程健全(申购、检验、使用、日常维修等);

　　仓库内定位定置管理;

　　设备日常维护维修的管理(定期、记录);

　　设备使用管理(专业、培训);

　　设备维修管理(维修日志);

　　易损备用件、维护品的管理;

　　设备的报废管理。

　　(5)货物品质的管理

　　产品质量、品质保护的意识;

　　建立产品质量控制的规范文件;

　　严格执行中心质量体系文件要求;

　　建立完整延续的质量验收记录(照片);

　　装卸现场员工操作的质量监控;

　　客观地反映现场质量控制情况;

　　公平规范地质量奖罚。

　　(6)仓库安全的管理

　　仓库安全管理文件、安全责任人落实;

　　仓库重点防火安全管理;

　　仓库日常消防、安全检查制度的建立;

　　现场的安全监控，安全氛围的营造;

　　安全事件的处理、违规事件的处罚;

　　安全宣传、培训工作。

　　仓库管理精编口诀，句句精炼

　　岗位技能要具备，职业道德不违背;

　　当日工作当日毕，养成习惯争效益;

　　沟通协调不可少，抱怨争执不能找;

　　整理整顿天天做，工作效率真不错;

　　清扫清洁时时行，环境优美好心情;

　　人人事事讲安全，平平安安永向前;

　　看板标识常更新，一目了然最称心;

　　物料出入凭单证，数量准确需保证;

　　仓储原则要遵守，先进先出是基础;

　　库存物料常盘点，准确无误最保险;

　　合理搬运零事故，物料品质常维护;

　　不良物料速清理，不占空间好管理;

　　呆滞报废月月清，每月报表需更新;

　　Sop流程要熟悉，能操会做最省时;

　　劝君莫贪小便宜，伸手被捉悔不及;

　　规章制度要消化，违章犯规受惩罚;

　　以上句句为真言，不听吃亏在眼前。

　　仓库现场管理的务实有效的方法

　　对仓库而言，现场管理的最好办法是5S 推行和目视管理的实施，但5S的核心实质与目视管理一样是密不可分的，目视管理也是我们最容易掌握的现场管理方法，也是切实有效的，因此在这里重点介绍一下目视管理。

　　仓库目视管理的要点

　　为了达到容易明白、易于遵守的目的，我们的仓库目视管理要符合以下几个要点：

　　直观明了，迅速快捷地传递信息、分享资源;

　　符合仓库管理要求并具可行性;

　　形象直观的将仓库现场运作的问题显现出来;

　　客观、公正、透明化，有利于统一认识，提高员工士气， 提高运作效率与质量。

　　叉车、电动叉车、手拉车等机械设备停放区张帖安全操作规程;

　　仓库布置平面图、标示消防器材位置;

　　库区划线分区，区域功能标注;

　　作业场所车行道、人行道、叉车道等划线区分 ;

　　仓库人员外出留言板;

　　库区安全标志、宣传标语悬挂;

　　岗位职责上墙、管理看板布置;

　　仓库工作栏、公告栏;

　　。。。。。。

篇3：工厂现场布局规划与流程改善

　　工厂现场布局规划与流程改善

　　工厂布局规划管理是工厂生产过程组织的一项先行工作。布局合理与否，往往很大程度上事先就决定生产效率的高低... ...

　　1、工厂布局设计的要求

　　工厂布局的内容包括工厂总体平面布置(解决工厂各个组成部分，包括生产车间、辅助生产车间、仓库、动力站、办公室等各种作业单位和运输线路设施的相互关系，解决物料流向和流程、厂内外运输的连接)和车间布置(解决工作地、设备、通道、管线之间和相互位置，解决物料搬运的流程及运输方式)。

　　2、工厂布局设计的总体原则

　　设施布置设计的总原则：

　　整体综合原则(设计时应将设施布置有影响的所有因素都考虑进去，以达到优化的方案)

　　移动距离最小原则

　　流动性原则(设施布置应使在制品在生产过程中流动顺畅，消除无谓停滞，力求生产流程连续化)

　　空间利用原则(生产区域或储存区域的空间安排，都应力求充分有效地利用空间)

　　柔性原则(应考虑各种因素变化可能带来的布置变更，以便于以后的扩展和调整)

　　安全原则

　　3、工厂布局形式及不同形式的特点

　　生产设施布局形式可按设施类别分为生产设施和服务设施两大类，再来细分布置形式。

　　(1)固定式布置原则(项目布置)：主要是工程项目和大型产品生产采用的一种布置形式。它的加工对象位置，生产工人和设备都随加工产品所在的某一位置而转移。如工程建设、飞机厂、造船厂、重型机器厂等。

　　(2)产品原则布置(流水线布置)：当产品品种少批量大时，应当按照产品的加工工艺过程顺序来配置设备，形成流水生产线或装配线。

　　产品原则布置设计原则：

　　有利于工人操作方便;

　　在制品运动路线最短;

　　有利于流水线之间的自然衔接;

　　有利于生产面积的充分利用。

　　(3)工艺布置原则(机群式)：把同类型的设备和人员集中布置在一个地方。

　　(4)成组布置原则(混合布置)

　　成组技术就是识别和利用产品零部件的相似性，将零件分类。一系列相似工艺要求的零件组成零件族。针对一个零件族的设备要求所形成的一系列机器，称作机器组。

　　成组原则布置可以认为是产品原则布置的缩影，是将工艺原则布置系统转化为接近产品原则布置系统。

　　(5)不同布置类型的特征

　　4、生产现场的物流改善

　　合理的生产布局能够保证物料顺畅流动，减少无价值的搬运动作，提高现场的管理透明度和生产效率。

　　(1)有弹性的生产线布置

　　(2)流线生产的布置要点

　　(3)一笔画的工厂布置：从提高整体效率的目的出发，将前后关联的生产线集中布置。

　　5、附：流水化生产改善实例

　　一　工艺流程查一查

　　即向工艺流程要效益。分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停放，包括储藏保管、停放状态、保管手段(如储存容器配备、货架配备、设施条件)、有无积压状态?哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化?寻找最佳停放条件，确定经济合理的工艺路线。

　　二　平面图上找一找

　　即向平面布置要效益。仔细检查和分析工厂平面布置图、车间平面布置图和设备平面布置图，分析作业方式和设备、设施的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，调整和设计一种新的布局，使生产流程在新的布置图上路线最短，配置最合理。

　　三　流水线上算一算

　　即向流水线要效益。研究流水线的节拍、每个工序的作业时间是否平衡，如果发现不平衡，就要通过裁并、简化、分解等等手法，平衡流水线。消除因个别工序缓慢而导致的窝工和堆积。

　　四　动作分析测一测

　　即向动作分析要效益。研究工作者的动作，分析人与物的结合状态，消除多余的动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工位器具、人与物处于寻找状态等，通过对人的动作和环境状态的分析和测定，确定合理的操作或工作方法;探讨减少人的无效劳动，消除浪费，解决现场杂乱，实现人和物紧密结合，提高作业效率。

　　五　搬运时空压一压

　　即向搬运时间和空间要效益。据统计，在产品生产中搬运和停顿时间约占70-80%，搬运的费用约占加工费的25-40%，要通过对搬运次数、搬运方法、搬运手段、搬运条件、搬运时间和搬运距离等综合分析，尽量减少搬运时间和空间，寻找最佳方法、手段和条件。

　　六　人机工程挤一挤

　　即向人机联合作业要效益。人和设备构成了人机工程，在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况，有无窝工、等待、无效时间，通过调整工作顺序改进人机配合，寻求合理的方法，使人的操作和机器的运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器的效率。

　　七　关键路线缩一缩

　　即向网络技术要效益。将现有的工序和作业流程绘制成网络图。从中找出关键路线，然后从非关键路线上抽调人财物，加强关键路线，或采用平行作业。交差作业等等形式，实现时间和费用的优化。

　　八　场所环境变一变

　　分析生产、工作环境是否满足生产、工作需要和人的生理需要，分析现场还缺少什么物品和媒介物，针对不同类别场所的问题，分别提出改进建议，开展“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”六项活动，做到永远保持A状态，不断改善B状态，随时清除C状态，使员工保持旺盛的斗志和良好的技能，所需物品随手可取，不需要之物随时得到清除，现场环境通畅、整洁、美化、安全、文明，使场所和环境在时间和空间上实现整体优化。